在卓郎推出倍捻机“伺服升级改造计划”的五年间，已有超过百家企业完成改造，更多用户将其纳入未来升级规划。该方案尤其受到原齿轮箱结构倍捻机用户的广泛认可。伺服驱动改造无需淘汰原有设备，在控制成本的同时，有效提升生产效率，并为工厂数字化管理提供接口，已成为纺织企业倍捻机升级的首选方案。
早期齿轮箱传动结构设计合理、运行稳定、故障率低，曾备受客户青睐。然而，随着技术演进与人力成本上升，其生产速度受限、工艺调整繁琐、缺乏人机交互等不足逐渐凸显。此外，随着设备使用年限增加，齿轮箱等传动机构磨损加剧，单向齿轮、涡轮减速箱、传动主轴等部件损坏导致的停机问题频发，既推高维修成本，也影响生产效率。
伺服改造采用模块化更换方式，成本低、周期短。大部分改造工作在工厂内完成，现场仅需少量拆装与调试，即可快速恢复生产。
改造后的设备具备以下突出优势：
1、产量显著提升
卷取速度上限从60m/min提高至110m/min，在低支纱等产能要求高的领域增产效果明显。
2、捻度控制更精准
最低捻度由齿轮箱结构的123T/M降低至50T/M，捻度范围大幅拓宽，精度提高，可实现捻度无极调节。
3、运行平稳低噪
往复运动由伺服驱动，设备振动小、噪音低，动程与卷绕角可实现无极调节。
4、工艺调整便捷
所有参数均通过显示屏设置，无需频繁更换齿轮，尤其适合小批量、多品种生产。
5、支持数字化管理
显示屏配备数据接口，为工厂数字化发展提供支持，软件可随需升级。
6、数据安全保障
系统设有密码保护，仅授权人员可操作与修改数据，确保工艺信息安全。
卓郎倍捻伺服改造通过技术迭代，助力企业实现设备升级、效率提升与数字化进程的同步推进，为纺纱行业持续发展提供可靠路径。
